的用氣量完美地結(jié)合起來(lái)，完全避免了卸載功率的損耗；在間斷性用氣的狀態(tài)下，通過(guò)軟啟動(dòng)的零負(fù)荷作用，避免了電流和扭矩的峰值，因而機(jī)組可以無(wú)限次的起停。螺桿空壓機(jī)三濾一油，指的是螺桿空壓機(jī)空氣濾芯，機(jī)油過(guò)濾器，油氣分離器和螺桿空壓機(jī)油四樣耗材，空壓機(jī)定期維護(hù)所做的工作就是要更換這些配件。螺桿空壓機(jī)保養(yǎng)得好，保養(yǎng)得當(dāng)，就會(huì)給您的生產(chǎn)帶來(lái)事半功倍的效果；反之，若保養(yǎng)不及時(shí)，空壓機(jī)就時(shí)不時(shí)跟你鬧點(diǎn)情緒，趴窩也是常有的事。

特點(diǎn)

經(jīng)濟(jì)的運(yùn)行成本

系統(tǒng)采用0-100%的排氣量無(wú)級(jí)調(diào)節(jié)。當(dāng)用氣量減小時(shí)，排氣量跟著減小，電機(jī)的電流也同時(shí)降低；當(dāng)不用氣時(shí)，空壓機(jī)空車(chē)運(yùn)轉(zhuǎn)，空車(chē)過(guò)久自動(dòng)停機(jī)。當(dāng)用氣量增加時(shí)，恢復(fù)重車(chē)。節(jié)能效果Z優(yōu)。

良好的環(huán)境適應(yīng)性

超常的冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)，特別適用于亞洲高溫、高濕環(huán)境。

優(yōu)越的電控制操作系統(tǒng)

機(jī)組采用智能化的微電腦控制系統(tǒng)，具備強(qiáng)大的故障診斷和保護(hù)功能，能在無(wú)人值守的情況下24小時(shí)為您工作。如機(jī)組發(fā)生故障，系統(tǒng)會(huì)根據(jù)不同情況作出相應(yīng)的反應(yīng)，及時(shí)提示您更換另部件并作必要的維護(hù)。操作特別簡(jiǎn)單，一觸即進(jìn)入自動(dòng)操作狀態(tài)。

進(jìn)氣空濾芯空氣濾清器是濾除空氣塵埃污物的部件，過(guò)濾后的干凈空氣進(jìn)入螺桿轉(zhuǎn)子壓縮腔壓縮。因螺桿機(jī)內(nèi)部間隙只允許15u以?xún)?nèi)的顆粒濾出。如果空濾芯堵塞破損，大量大于15u的顆粒物進(jìn)入螺桿機(jī)內(nèi)循環(huán)，不僅大大縮短機(jī)油濾芯、油細(xì)分離芯的使用壽命，還會(huì)導(dǎo)致大量顆粒物直接進(jìn)入軸承腔，加速軸承磨損使轉(zhuǎn)子間隙增大，壓縮效率降低，甚至轉(zhuǎn)子枯燥咬死。

機(jī)油過(guò)濾器新機(jī)第一次運(yùn)行500小時(shí)后應(yīng)更換機(jī)油芯，用專(zhuān)用扳手反旋油濾芯取下，新濾芯裝上前Z好加螺桿機(jī)油，濾芯密封用雙手?jǐn)Q回油濾座，用力擰緊。建議每1500-2000小時(shí)更換新濾芯，換機(jī)油時(shí)Z好同時(shí)更換油濾芯，在環(huán)境惡劣時(shí)使用應(yīng)縮短更換周期。嚴(yán)禁超期限使用機(jī)油濾芯，否則由于濾芯堵塞嚴(yán)重，壓差超過(guò)旁通閥承受界限，旁通閥自動(dòng)打開(kāi)，大量臟物、顆粒會(huì)直接隨機(jī)油進(jìn)入螺桿主機(jī)內(nèi)，造成嚴(yán)重后果。柴動(dòng)螺桿機(jī)柴油機(jī)機(jī)油過(guò)濾芯及柴油過(guò)濾芯的更換應(yīng)遵循柴油機(jī)保養(yǎng)要求進(jìn)行，更換方式與螺桿機(jī)油芯類(lèi)似。

油細(xì)分離器油細(xì)分離器是將螺桿潤(rùn)滑油與壓縮空氣分離的部件，正常運(yùn)行下，油細(xì)分離器的使用壽命在3000小時(shí)左右，但潤(rùn)滑油的品質(zhì)及空氣的過(guò)濾精度對(duì)其壽命有巨大的影響。可見(jiàn)在惡劣使用環(huán)境下必須縮短空濾芯的保養(yǎng)更換周期，甚至考慮加裝前置空氣濾清器。油細(xì)分離器在到期或者前后壓力差超過(guò)0.12Mpa后必須予以更換。否則會(huì)造成電機(jī)過(guò)載，油細(xì)分離器破損跑油。更換方法：拆下油氣桶蓋上安裝的各控制管接頭。取出裝油氣桶蓋上伸入油氣桶內(nèi)的回油管，拆出油氣桶上蓋緊固螺栓。移開(kāi)油氣桶上蓋，取出油細(xì)。除去粘在上蓋板上的石棉墊及污物。裝入新的油細(xì)分離器，注意上下石棉墊必須加釘訂書(shū)訂，壓緊時(shí)石棉墊必須擺整齊，否則會(huì)引起沖墊。按原樣裝回上蓋板、回油管、各控制管，檢查有無(wú)泄漏。